Kernformdesign und Fertigungstechnologie

1. Präzisionsbearbeitung des Zahnradstreifenbereichs

1. Verwenden Sie hochharten Formstahl (S136/NAK80) mit Vakuumwärmebehandlung und hoher Verschleißfestigkeit für eine langfristige Massenproduktion.
2. Verzahnungshohlräume werden mit einer hochpräzisen CNC-Drahterodier- und Schleifmaschine bearbeitet, die Zahntoleranz wird auf ±0,005 mm kontrolliert;
3. Gleichmäßiger Entformungswinkel an jedem Zahnradzahn, kein Hinterschnitt, glatte Kunststofffüllung ohne Grate oder Grate;
4. Optimierte Läuferanordnung sorgt für einen gleichmäßigen Schmelzefluss entlang des langen Bandes und verhindert Schrumpfungsspuren und Verformungen auf der Zahnradoberfläche.

2. Lösung zur Optimierung der Produktentformung (Lösung des Problems mit dem Anhaften von Teilen)

1. Installieren Sie mehrere Auswerferstifte mit kleinem Durchmesser, die gleichmäßig auf der Seite des Hohlraums verteilt sind (Zahnradzone und Position der Montagebasis).
2. Synchrones Auswurfdesign: Auswerferstifte drücken den gesamten Kabelbinderstreifen gleichmäßig, wenn sich die Form öffnet, wodurch Einzelpunktbelastungen und Produktverbiegungen vermieden werden.
3. Polierte Hohlraumoberfläche + angemessener Entformungswinkel reduzieren die Adhäsionskraft zwischen Kunststoffteil und Formstahl;
4. Der Schnappbefestigungskopf am Ende verfügt über eine unabhängige Gleitkernstruktur und ermöglicht eine sanfte Freigabe, ohne die Struktur des Schnallenclips zu beschädigen.

Highlights des Plattformservices

1. Entwicklung kundenspezifischer Formen basierend auf 2D-/3D-Zeichnungen oder Mustern des Kunden;
2. Vollständige Prozessunterstützung: Formenbau → CNC-Bearbeitung → EDM-Bearbeitung → Formanpassung und Probeformen;
3. Rechtzeitige Formüberarbeitung und Preisaktualisierung, sobald der Kunde die endgültigen überarbeiteten Zeichnungen vorlegt;
4. Massenproduktion von Kfz-Kabelbinderbefestigungen nach Formbestätigung, strenger Zug- und Alterungsleistungsprüfung für die Automobilanwendung.